Erfolgsgeschichte eines Kunden – Pressemitteilung
DAS Environmental Expert GmbH
Erfolgreicher Neustart von PLM und ERP
Als die DAS Environmental Expert GmbH (kurz DAS EE) die Reise vom PDM zum PLM antrat, war keineswegs absehbar, wo das Unternehmen heute, rund zwei Jahre später, stehen würde. Es hat einen erheblichen digitalen Sprung gemacht: von On-Premises in die Cloud; vom M-CAD-Dokumentenmanagement zu einer Multi-CAD-Verbindung hin zu einem vollwertigen PLM-System; von einer Schnittstelle zwischen systemisch getrennten ERP- und PDM-Systemen zu einem System, in dem Nutzer per Mausklick zwischen ERP und PLM wechseln können.
Die DAS Environmental Expert GmbH ist ein Unternehmen, das den Großteil seines Geschäfts dort macht, wo kaum jemand hinschaut: im sogenannten Sub-Fab. Dies ist die Ebene unterhalb der Chip- und Halbleiterproduktion. Während der Reinraum der Produktion sauberer sein muss als ein Raum in einem Krankenhaus, werden im Sub-Fab verbrauchte Abgase und verschiedene Abwässer aufbereitet, um sie entweder gereinigt in den Produktionskreislauf zurückzuführen oder fachgerecht zu entsorgen. Anlagen und Geräte hierfür liefert DAS EE.
Neben diesem wichtigsten Geschäftsfeld, das eine entscheidende Rolle bei der Reduzierung schädlicher Umweltauswirkungen in der vielversprechenden Halbleiterindustrie spielt, bietet DAS EE auch Expertise, Geräte und Dienstleistungen für die Behandlung von industriellem und sanitärem Abwasser an – mit einem klaren Fokus auf biologische Wirkstoffe und Verfahren. Ein typischer „Hidden Champion“ – das ist der Eindruck nach einem Besuch in der kürzlich erweiterten Dresdner Firmenzentrale, wo etwa 500 der weltweit mehr als 800 Mitarbeitenden beschäftigt sind.
Der Besuch, einschließlich einer Werksbesichtigung, wurde von Marketing Managerin Daniela Georgi organisiert. In einem ausführlichen Gespräch erläuterten Anja Scholze, Team Lead Projects & Business Applications, und Sylvio Kipke, Director Global Engineering, den Auswahlprozess und die ersten Erfahrungen mit den beiden neuen Systemen im produktiven Einsatz. Dabei zeigte sich ein wirklich ungewöhnliches Bild: Zwei für ein Industrieunternehmen zentrale Softwaresysteme – ERP und PLM – wurden gleichzeitig eingeführt. Das bedeutete natürlich auch, dass nahezu alle kritischen Unternehmensdaten aus den Altsystemen migriert werden mussten. Zwei Jahre sind dafür keine lange Zeit. Und der Erfolg ist schon jetzt weit größer als erwartet.
Doppelte Systemauswahl basierend auf klaren Kriterien
Ein Wechsel von Navision auf das aktuelle ERP-Angebot von Microsoft, Microsoft Dynamics 365 F&SCM (Finance & Supply Chain Management), stand auf der Agenda. Der IT-Dienstleister Cosmo Consult SI machte das Team der DAS Environmental Expert GmbH auf die Möglichkeit aufmerksam, mit Bluestar PLM des dänischen Herstellers PDM technology zu einer vollständig in Dynamics integrierten Lösung zu wechseln. Diese Lösung versprach, zwei Fliegen mit einer Klappe zu schlagen, und wurde genauer untersucht.
Bald wuchs das Projektteam auf etwa 40 Frauen und Männer an. Sylvio Kipke erklärt: „Praktisch alle Abteilungen waren von der doppelten Systemumstellung betroffen. Wir haben beschlossen, die Gelegenheit zu nutzen, unsere gesamten Prozesse von Grund auf neu auszurichten, damit die neuen Systeme ihre Wirkung optimal entfalten können. Zehn von 15 Abteilungen waren durch ihre Key-User vertreten, von der Konstruktion über die Produktion und das Controlling bis hin zum Service und Backoffice.“
Bereits in der Auswahlphase wurden die großen Vorteile der neuen Lösungen deutlich. Während bei Microsoft und PDM technology die Cloud-Nutzung im Angebot enthalten war und die Schnittstelle zwischen ERP und PLM gar kein Thema war, hätten beim alten PDM-System einerseits eine neue Schnittstelle zu Microsoft Dynamics erstellt werden müssen, und andererseits wäre eine weitere Anpassung in einer unbestimmten Zukunft notwendig geworden, wenn dieses PDM-System seinen eigenen Weg in die Cloud gefunden hätte. Dies war ein systemisches K.o.-Kriterium.
Auch die Art und Weise, wie die für DAS EE kritischen PDM/PLM-Funktionalitäten demonstriert und erklärt wurden, beeinflusste die Entscheidungsfindung. Der Anbieter des alten PDM-Systems konnte einige Funktionen nur in einer PowerPoint-Präsentation und nicht live zeigen – zum Beispiel den als integriert vermarkteten Konfigurator. Bluestar hingegen demonstrierte das Modul für Konfiguration live. Sylvio Kipke: „Wenn man bei einem Anbieter eine Live-Demonstration sieht, ist PowerPoint bei einem anderen Anbieter einfach keine Alternative, bei der man sich wohlfühlt.“
Die wichtigsten Kriterien für die Systemauswahl waren letztlich die Unterstützung variantenbasierter Arbeit, das eBOM/mBOM-Builder-Modul für Produktionsstücklisten sowie der Konfigurator. Dass Bluestar PLM genauso international aufgestellt ist wie Microsoft, war für das global tätige Unternehmen DAS EE selbstverständlich ebenfalls ein entscheidender Faktor.
Ein doppelter Systemwechsel mit langfristiger Wirkung war jedoch alles andere als ein Kinderspiel. Dass sich die Entscheidung in vielerlei Hinsicht als richtig herausstellen würde, war vor zwei Jahren keineswegs absehbar.
Vom PDM zum PLM
Mit dem alten PDM-System konnten die Ingenieure hauptsächlich ihre mechanischen Komponenten verwalten. Das MCAD-System Creo Parametric von PTC war über eine Schnittstelle mit dem PDM verbunden, die einen Austausch von Parametern zwischen PDM und CAD ermöglichte. EPLAN, das für die Elektroplanung verwendet wurde, war nicht angeschlossen.
Die Verbindung zum ERP erfolgte über eine weitere Schnittstelle. Wenn man etwas im ERP aus dem PDM heraus oder umgekehrt tun wollte, musste man zuerst das andere System starten. Zwei Schnittstellen mit unterschiedlicher Vertrautheit. Ohne eine tiefere Kopplung konnte keine Rede von einem „Single Point of Truth“ sein.
„Wir hatten intensive Diskussionen mit vielen Beteiligten, für die die Idee eines wirklich integrierten Produktlebenszyklusmanagements aufgrund der bisherigen Systemlandschaft neu war“, sagt Anja Scholze. „Bis dahin hatte jeder sein eigenes Kernsystem. Die jetzt einheitliche Benutzeroberfläche, von der aus sowohl ERP- als auch PLM-Funktionen einfach aufgerufen werden können, hat hier einen enormen Wandel gebracht.“
Und Sylvio Kipke ergänzt: „Ebenso wie die Tatsache, dass wir nun neben Creo auch EPLAN angeschlossen und die Softwareentwicklung in Form von Quellcodedokumenten integriert haben. Diese Konsistenz hat im Engineering bisher gefehlt.“
Ein Datenmodell, das zum Engineering-Prozess passt
Bei DAS EE sind die Hauptprodukte Systeme, die in der Größe eines Schaltschranks alles unterbringen, was jeweils in der Halbleiterfertigung für die Abgasreinigung und die Teil-Abwasserbehandlung benötigt wird. Nasswäscher, Brennerwäscher, Separatoren und Trock Brenner bilden die Technologie-Familien, die wiederum in mehrere Produktfamilien unterteilt sind. Wird das Gas von oben oder von unten zugeführt? Ist der Brenner nach oben oder nach unten ausgerichtet? Wo wird der Brenner positioniert? Hier handelt es sich nicht um Massenproduktion, sondern um eine typische Variantenfertigung.
Sylvio Kipke: „Jede Produktfamilie hat einen 150%-Master, von dem die einzelnen Varianten abgeleitet werden können. Jedes unserer Systeme, das exakt nach kundenspezifischen Anforderungen gebaut wird, ist eine Variante, die aus dem Master konfiguriert wird. Insofern war die Unterstützung der Konfiguration durch das PLM für uns ein sehr zentrales Kriterium. Bluestar PLM bringt dies in einer Form mit, die gut für unsere Prozesse nutzbar ist.“
Im Kern des Datenmodells von Bluestar PLM steht das Engineering Object. Jeder Master hat eine Objekt-ID, aus der jede Varianten-ID abgeleitet werden kann. Dies wird im Engineering bei DAS EE bearbeitet, bis eine Variante freigegeben werden kann.
Produktiv seit Anfang 2023 mit Nutzungszahlen, die für sich sprechen.
Anja Scholze ist sichtbar zufrieden, dass sie kurz nach dem Go-live der ERP/PLM-Lösung sagen kann: „Nun haben wir wirklich nicht nur das Design oder gar ausschließlich den Maschinenbau als Nutzer, sondern praktisch jeden, der mit den Produktdaten zu tun hat. Und genau das war unser Ziel, deutlich mehr Abteilungen in die Prozesse auf Basis der Artikelstammdaten einzubeziehen. Wir hatten etwa 60 Nutzer des alten PDM, mit Bluestar PLM sind es nun etwa 300 weltweit. In den USA tragen einige bereits aktiv Daten bei, in Taiwan und China haben wir etwa 40 vorwiegend lesende Nutzer. In Japan und Südkorea erwarten wir noch mehr Nutzer. Wir haben nun ein PLM-System.“
In diesem Zusammenhang hat das System bereits während der Einführungsphase dazu beigetragen, Prozesse zu optimieren und neu zu gestalten. Denn Bluestar PLM enthält auch ein integriertes Modul, das das Business Process Management (BPM) unterstützt. Wenn die Prozesse, deren Workflows und die einzelnen Aufgaben damit beschrieben werden, bietet das System eine Transparenz, die sofort zeigt, an welchem Punkt beispielsweise immer wieder Schwierigkeiten auftreten, die eine Korrektur im Prozess erfordern. So werden die Prozesse nicht nur gut abgebildet. Sie zeigen auch, wann ihre Selbstoptimierung notwendig ist.
Und eine weitere Zahl spricht für sich. Jeder in der Branche weiß, wie wichtig die Engineering Change Order (ECO) ist, besonders in der Variantenfertigung. Mit dem alten System war der Änderungsprozess nicht systemgeführt, sondern lief über manuelle Vorgaben und E-Mails, also völlig außerhalb des PDM. Sylvio Kipke sagt: „Derzeit haben wir 2.152 ECOs im System. Etwas weniger als ein Viertel wurde bereits umgesetzt, für gut ein Viertel gibt es einen entsprechenden Bedarf, und etwa die Hälfte wird gerade umgesetzt. Vor dem Rollout hätten wir keine Zahlen nennen können. Jetzt wissen wir genauer, wo wir im Detail stehen.“
Der doppelte Systemwechsel war ein erheblicher Erfolg. Sogar die nun gemeinsame Benutzeroberfläche für ERP und PLM macht dies sichtbar. Übrigens, für die weltweit zugreifenden Nutzer, die auf die Daten zugreifen, hat die PDM-Technologie eine englische Nur-Lese-Oberfläche zusätzlich zur deutschen Sprachversion hinzugefügt. Dafür ist die Bluestar PLM Web Platform das Servicetool, das Anpassungen erleichtert.
Der Appetit kommt beim Essen. Was das PLM betrifft, erlebt DAS EE genau das. Das BPM-Modul hat dazu beigetragen, die Prozesse rund um die bereits bestehenden Produktfamilien transparent zu machen. Gleichzeitig ist es ein Werkzeug, das nun weiter hilft, alle Produkte im Hause in Produktfamilien mit 150%-Masters und Varianten davon zu unterteilen. So kann für jedes Produkt ein mBOM aus einem eBOM abgeleitet werden.
Abschließend lässt sich sagen, dass der Übergang zu Bluestar PLM einen erheblichen Fortschritt darstellt, wenn auch mit einigen anhaltenden Herausforderungen im Implementierungsprozess. Sowohl das DAS EE-Team als auch die Bluestar PLM-Vertreter zeigen ein entschlossenes Engagement, das System in den zukünftigen Betriebsabläufen gemeinsam weiter zu optimieren. Ihre gegenseitige Hingabe an diese Partnerschaft wird sicherlich zu kontinuierlichen Verbesserungen führen und langfristigen Erfolg in ihren Betriebsprozessen erzielen.
