Lösung
Product Lifecycle Management (PLM)
Die Fertigungsindustrie war schon immer ein sich wandelnder und sich stetig weiterentwickelnder Sektor — und wird es auch in Zukunft bleiben. Das Aufkommen von Industrie 4.0 Anfang der 2010er Jahre hatte einen erheblichen Einfluss auf die Branchentrends: Die Vernetzung von Geräten und die Transparenz von Informationen sind zu den wichtigsten operativen Zielen geworden, was gleichzeitig die Notwendigkeit der Systemintegration mit sich brachte.
Unternehmen möchten Kosten senken und gleichzeitig die Mitarbeiter- und Kundenzufriedenheit steigern — ein Anspruch, der durch die Globalisierung der Märkte verstärkt wurde. Hersteller können so mit effizienteren Prozessen arbeiten, indem sie einen kontinuierlichen Informationsfluss sicherstellen. Dies unterstützt auch die Transparenz der deutlich gestiegenen Datenmengen, deren Verfügbarkeit die bereichsübergreifende Kommunikation ermöglicht.
Ein hoher Integrationsgrad gestattet es den Herstellern, effizientere Prozesse zu realisieren und weniger Ressourcen einzusetzen, indem der Informationsfluss aufrechterhalten wird. Gleichzeitig sorgt er für die notwendige Transparenz der gestiegenen Datenmengen, deren Verfügbarkeit die bereichsübergreifende Zusammenarbeit unterstützt.
Veröffentlicht: 3. August 2023
Die Verbindung zwischen PLM und ERP
Einer der wichtigsten Treiber der vierten industriellen Revolution ist das Product Lifecycle Management (PLM). PLM ermöglicht es, den gesamten Lebenszyklus eines Produkts — von der ersten Idee bis zur Entsorgung — zu verwalten. Damit stellt es einen geeigneten Ansatz für Fertigungsunternehmen dar. Dieser Lebenszyklus wird über ein PLM-System gesteuert und optimiert, das eng mit einem Enterprise Resource Planning (ERP)-System zusammenarbeitet.
Die Verbindung zwischen diesen beiden Systemen hängt von den jeweiligen Lösungen ab — es gibt Systeme mit geringerem und höherem Integrationsgrad. Allerdings ist die Abstimmung und Synchronisierung der beiden Systeme ein absolut entscheidender Faktor, da sie gegenseitig auf die Daten des jeweils anderen angewiesen sind. Trotz dieser enormen Bedeutung kommt es jedoch immer noch häufig vor, dass Unternehmen PLM nicht richtig implementieren.
ERP und PLM: getrennt oder integriert?
Die Investition in eine PLM-Software vermittelt oft den Eindruck, dass die Fertigungsprozesse damit ausreichend abgedeckt sind. Eine nicht optimale Implementierung führt jedoch eher zu neuen Fehlerquellen, da nun zwei unabhängige Systeme mit Daten befüllt und verwaltet werden müssen. Im schlimmsten Fall sind die beiden Systeme vollständig voneinander getrennt. Das bedeutet, dass zwei separate Datensätze gepflegt und aktualisiert werden müssen — und der Datenaustausch zwischen den Systemen erfolgt in der Regel langsam und unzuverlässig über manuelle Prozesse.
Risiken durch Dateninkonsistenz
Schon ein kleines Problem bei der Synchronisierung von Produkt- und Produktionsdaten oder ein einzelner Fehler bei der Datenaktualisierung kann zu inkonsistenten Daten führen. Bleibt dies über längere Zeit unbemerkt, kann es dazu führen, dass falsche Teile für eine Baugruppe oder das Endprodukt gefertigt werden. Die Ursachenfindung und Korrektur solcher Fehler ist nicht nur zeitaufwendig, sondern auch kostspielig.
Solche Vorfälle sind weder ungewöhnlich noch überraschend, da Informationen regelmäßig zwischen der Konstruktions- und der Fertigungsabteilung ausgetauscht werden — und damit zwischen zwei voneinander getrennten Systemen. Selbst wenn alles reibungslos läuft, ist dieser Prozess ressourcenintensiv.
Die Verwaltung und Koordination dieser Prozesse wird durch die fehlende Übersicht infolge der Systemtrennung nahezu unmöglich. Selbst wenn die Revisionskontrolle ordnungsgemäß durchgeführt wird, führen die Anfälligkeit der Abläufe und die allgemeine Dateninkonsistenz oft dazu, dass den vorhandenen Daten nicht vertraut wird. Dieses fehlende Vertrauen kann die Prozesse zusätzlich verlangsamen und die Mitarbeiter belasten.
Die Brücke zwischen ERP und PLM
Um zu vermeiden, dass zwei völlig unabhängige und getrennte Systeme nebeneinander existieren — was nur zu mehr manueller Dateneingabe und damit zu einem höheren Fehlerrisiko führen würde — ist es ratsam, eine „Brücke“ zwischen ERP und PLM zu schlagen. Allerdings darf man nicht vergessen, dass das Fundament und die Pfeiler dieser Brücke stark genug sein müssen, um diese Verbindung zu tragen.
Natürlich ist die Brücke hier nur eine Metapher: Die Pfeiler stehen für die beiden Systeme, das Fundament für die Daten selbst. Ohne eine verlässliche und stets aktuelle Datenbasis ist es sinnlos, überhaupt mit dem Aufbau dieser Pfeiler zu beginnen. Gleichzeitig reicht allein die Datenbasis nicht aus, um ein funktionierendes System zu gewährleisten. Zurück zur Realität der IT-Lösungen: ERP und PLM müssen einander unterstützen, um einen reibungslosen Informationsfluss zwischen den Systemen zu ermöglichen. Heutzutage sind die meisten PLM-Lösungen bereits so entwickelt, dass sie mit den gängigsten ERP-Systemen kompatibel sind.
Fazit
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass auch eine generische PLM-Software bereits in das von Industrie 4.0 geprägte Konzept passt und die Integration von Konstruktions- und Fertigungsteams verbessert. Dennoch bietet sie keine vollkommen optimale oder absolut sichere Lösung. Für Fertigungsunternehmen ist die enge Integration beider Systeme entscheidend, um das Produkt über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg vollständig verwalten zu können.
Spezialisierte PLM-Lösungen gehen noch einen Schritt weiter: Sie bringen ERP und PLM in eine gemeinsame Umgebung, indem die PLM-Lösung direkt in ein (ERP-)System eingebettet wird.
